Plateau chauffant V2 (plus simple et plus sur :) )

newPlateau

Je vais vous présenter une version simplifiée d’un plateau chauffant pour Ultimaker.
L’objectif est ici de faire un plateau chauffant entièrement en acier.

Je tiens tout d’abord à saluer un ami à moi sans qui cela m’aurait coûté un peu plus ! Et grâce à qui j’écris donc ces lignes. Je veux parler de mon ami Baloo (de son pseudo, il se reconnaîtra)
Comme vous le savez le prototypage est toujours plus délicat à cause des ratés. Je tenais à vous proposer une version testée et fonctionnelle !
Je salue et remercie aussi Didier3D initiateur de ce blog.

Afin de vous simplifier grandement le travail, je vous propose soit de vous rapprocher d’un FABLAB soit de voir avec une entreprise d’usinage de tôle qui propose des services notamment par internet.
Voici les tôles à faire : http://www.mirari.fr/bpGW
Fixation acier 2x3mm.

fixation HPlateauV2En tôle acier de 3mm donc. Il en faut 4 fois 2 soit 8.
« fois 2  » car vous devrez en superposer 2 afin de refaire le morceau de 6mm sachant que c’est plus simple pour un usineur d’en faire 8 en 3mm d’épaisseur.
Si vous pouvez en faire 4 directs en 6mm c’est tout bon.

 

Partie basse acier 2mm. 1 de 2mm d’acier.
Partie centrale alu 2mm. 1 de 2mm d’acier.
Partie haute acier 2mm. 1 de 2mm d’acier.

Ce format de fichier est importable dans le logiciel sketchup de google qui est gratuit.
Si le format ne vous convient pas, vous pourrez me demander un autre format en commentaires à cet article. Sachant que ce format est standard pour la fabrication des tôles.
Je vous conseille d’arrondir les bords coupant des tôles d’acier en particulier là où doit passer les câbles de la plaque chauffante afin qu’ils ne se coupent pas. J’ai utilisé une machine multi-outils type dremel mais à 30€ avec une pierre ponce pour meuler les angles.

Si vous avez déjà une plaque chauffante, il est possible de l’adapter avec les tôles, car j’ai prévu des petits trous au centre pour y faire sortir le capteur et la plaque rentrera très bien.
Attention au risque de court-circuit entre la plaque d’acier conductrice et les pâtes de la thermistances (capteur thermique résistif). Utilisez de la résine style araldite.
Je vais vous expliquer comment faire avec cette plaque chauffante : http://store.qu-bd.com/product.php?id_product=30

La quincaille :

Il vous faudra des visses M3 environs 20vis en 10mm, 2vis en 30mm et 2vis en 35m (30mm est un peu court…à essayer)Il faut également autant d’écrous (de préférence frein) que de vis.
Je vous conseille de prendre des petits dominos d’électricité (c’est plus pratique pour le branchement alim de la plaque).
Vous pouvez rajouter des petites rondelles de M3 pour les vis en 30 et 35mm, par contre, il vous en faudra au moins 8 rondelles de M3 assez large (jusqu’à environs 7mm de diamètre).
4 écrous M3 papillon ou de préférence 4 écrous M3 moletais.

Ajoutez à cela un rouleau d’aluminium auto-collant que l’on trouve en magasin de bricolage.

Première étape: Assemblage ! Et en Image !

assemblage PlateauV2 P1assemblage PlateauV2 P2assemblage PlateauV2 P3assemblage PlateauV2 P4assemblage PlateauV2 P5Là on a un petit bémol. Le contour d’acier qui fait 2mm va encadrer la plaque chauffante de 1,65mm. Solution : On va épaissir la plaque chauffante avec de l’aluminium auto-collant !
Vous avez surement remarqué qu’il y a une sur épaisseur sur cette plaque chauffante. Il ne faut pas mettre plus d’une couche d’aluminium auto-collant afin de ne pas l’épaissir d’avantage.

assemblage PlateauV2 P6assemblage PlateauV2 P7assemblage PlateauV2 P8assemblage PlateauV2 P9Ouf enfin la 3ième couche terminée !

assemblage PlateauV2 P10

assemblage PlateauV2 P11 Ici, il y a 2 possibilités. Soit comme moi, vous passez le câble d’alimentation du plateau par le trou prévu par-dessus le plateau chauffant (un peu gênant car il va ressortir du dessus du plateau et donc risque de gêner la tête d’impression, mais bien placé c’est good).

Soit vous le faite passer par le dessous (risque de gêner car il va passer entre le dessous du plateau et le bras de la machine ce qui risque de déranger le réglage de la planéité du plateau chauffant, après essai, il y a suffisamment de place…donc c’est good aussi).

 

 

 

 

 

 

 

 

assemblage PlateauV2 P12assemblage PlateauV2 P13assemblage PlateauV2 P14assemblage PlateauV2 P15assemblage PlateauV2 P16assemblage PlateauV2 P17assemblage PlateauV2 P18assemblage PlateauV2 P19Alors là, je vous conseille d’utiliser les vis M3x30 à l’arrière avec une grande rondelle au en dessous du ressort et les M3x35 à l’avant de la machine avec (non pas comme sur la photo) 2 rondelles en dessous du ressort et une au-dessus.  Ce qui donne  : PlateauChauffant|~||SupportUltimaker
Attention ! Les écrous papillon sont assez grand, il faut que le capteur de butée du bas du plateau soit surélevé. J’ai dû légèrement tordre la languette en métal qui est appuyée pour déclencher le switch.

 

Dernière partie, les tests :

TestChauffe

 

TestABS   Impression en ABS. Quoique l’on fasse l’ABS wrap toujours un peu…voir beaucoup.

Je vais vous donner une combine. Vous prenez un petit pot qui se referme hermétiquement bien et qui résiste à l’acétone. Vous le remplissez au 3/4 d’acétone puis vous y faites fondre de l’ABS. Vous pouvez vous servir d’un bout de fil d’ABS comme pinceau. Avec cette pâte, vous pouvez corriger et/ou coller tous vos objets en ABS comme si ce dernier avait été fondu avec la pièce.

Je vous invite également à chauffer votre nouveau plateau chauffant à 120° et à étaler de cette solution. Seule une fine couche d’ABS va immédiatement sécher ce qui facilitera grandement toute impression avec de l’ABS.
Enfin, je rajoute des petits cercles fin à chaque angle de mes pièces que je coupe après avec un cuter.

À noter que la règle d’or pour une impression qui réussit c’est avant tout un plateau bien réglé à niveau.

TestABSColBon courage à vous.

Mais pourquoi ça n’imprime pas ! ! !

Bonjour,

en suivant toute les étapes, vous êtes maintenant en possession d’une imprimante opérationnelle. Et pourtant malgré tous vos efforts cette diablesse refuse de cracher le moindre centimètre cube de PLA ( ou ABS au choix).

Hier encore, tout allait bien.

L’objectif de cet article est de vous présenter les différentes raisons qui peuvent conduire à l’absence d’extrusion. Je m’intéresserais pas à l’extrusion imparfaite car celle-ci provient en général d’un mauvais calibrage du moteur de l’extrudeur ou d’une mauvaise qualité du PLA ( humide …)

FAQ :

Problème d’extrusion : n’extrude pas du tout :

quelques causes possible :

* buse bouchée

symptômes: Les engrenages tournent pas pas ou peu de PLA sortent de la buse.

actions : Démonté la Hotend pour la nettoyer, pour ma patt, une fois démonté, j’utilises mon fer à souder pour la chauffer et enlever le PLA plus facilement. Il sera peut être nécessaire d’utiliser une aiguille pour nettoyer l’orifice (attention à ne pas l’abîmer, cela nuirait grandement à votre qualité d’impression). Souvent ayant forcé, il faudra nettoyer le pas de vis de la vis d’entrainement.

 

* Engrenage mal serré sur l’axe du moteur

symptômes : le moteur tourne mais pas l’engrenage

actions : resserrer la vis du petit engrenage

 

* Pas de vis d’entrainement bouché par du PLA.

symptômes : suite à un fonctionnement en force, les stries du pas de la vis d’entrainement se remplissent de PLA, devant lisse celui-ci n’entraîne plus le PLA. Un creux s’est formé sur le PLA, au niveau du pas de vis.

actions : Démonter le grand engrenage de l’extrudeur, retirer la vis et nettoyer. je grattes chaque strie avec un cutter.

PLA rogné par vis

 

 

 

 

 

 

 

 

* Polulu mal réglé

symptômes : le moteur tourne en produisant des clacs, ou fait marche avant-arrière sans cesse et du coup entraîne peu (ou pas) de PLA.

action : pendant le fonctionnement utilisé un tournevis pour réglé le potentiomètre du pololu, Ajuster la tension, jusqu’à obtenir un moteur qui tourne sans bruit. Attention si vous toucher autre chose que le potentiomètre avec votre tournevis, vous risquer de griller le pololu ( peut se faire carte arduino éteinte ou avec un tournevis en plastique pour éviter les risques)

 

* Fil décalé par rapport au pas de vis

symptômes : tout l’extrudeur tourne normalement mais le fil n’avance pas. Vu du dessus de l’extrudeur, le fil rentre en biais dans la hotend.

actions : centrer le fil dans le pas de vis avec un petit morceau ( de bois, de pla …) permettant d’obliger le fil à rester droit. il est possible (et conseillé) d’imprimer un version d’extrudeur contenant une tige bloque fil.

http://www.thingiverse.com/image:134745

 

* Fil coudé dans la hot-end

symptômes : tout l’extrudeur tourne normalement mais le fil n’avance pas.

actions : Démontage de l’extrudeur pour enlever la hot-end, le fil sera coudé à extrémité plastique de la hot-end au niveau du contact avec le corps de l’extrudeur. Coupé le fil de PLA au dessus du coude. Avec une pince, extraire le morceau de PLA coincé dans la Hot-end ( à chaud c’est plus facile mais attention aux doigts). Pour vérifier la hot-end, la faire chauffer démontée et “extruder” manuellement en poussant le fil de PLA à la main à l’intérieur de du corp de la Hot-end, l’extrusion doit se faire, sinon voir nettoyage de la buse bouchée.

Pla coudé dans Hot end

J’espère que cet article aura pu vous aider ….

Configuration du Firmware Marlin : Les bases

Bonjour,

dans les articles précédents, nous avons comment monter les différents éléments physiques constituants une imprimante 3D de type Prusa Mendel V2. Pour ceux qui arrivent en cours de route, voici les différents articles qui ont précédé:

 


 

blue-marlin_476_600x450

un Marlin en bonne forme ! ! !

Nous allons maintenant voir les modifications à faire dans les fichiers de Marlin afin de faire fonctionner l’imprimante. Cela concerne principalement les fichiers « configuration.h » et « pin.h » .

Tout d’abord, faisons un rapide point sur le firmware.Il existe plusieurs firmwares possibles pour faire fonctionner une Prusa, les plus connus sont Sprinter, Teacup and Marlin. Vous trouverez la liste des différents firmware ici. J’ai testé Sprinter et Teacup, puis j’ai finalement retenu Marlin, il me semblait avoir le suivi le plus régulier.

Marlin est développé par Erik van der Zalm et vous pouvez le trouver ici.

Le firmware est constitué de plusieurs fichiers textes qui apparaissent sous forme d’onglet dans Arduino. Cela vous semblera complexe quand vous les ouvrirez, et bien je vous le confirme ça l’est. Heureusement pour nous, nul besoin de comprendre d’intégralité des toutes ces lignes de code pour faire fonctionner l’imprimante. L’essentiel de nos interventions se feront dans l’onglet configuration.h.

Arduino

Mais pour commencer, il y a une ligne à changer dans l’onglet « pin.h » en ligne 246.

// uncomment one of the following lines for RAMPS v1.3 or v1.0, comment both for v1.2 or 1.1
#define RAMPS_V_1_3
// #define RAMPS_V_1_0

Il suffit de mettre en commentaire la ligne ne correspondant pas à notre version de shield Ramps et sauvegarder.

Maintenant, il faut mettre les mains dans le cambouis et plonger dans le fichier « configuration.h ».

Voici les paramètres à modifier :

Paramètres généraux:

#define BAUDRATE 115200
→Définit la vistesse de communication PC/carte arduino ( 115200 ou 250000)

#define MOTHERBOARD 34
→Définit le type de carte et de branchement ( 33 ou 34)

Paramètres de gestion de température :

#define TEMP_SENSOR_0 6
#define TEMP_SENSOR_1 0
#define TEMP_SENSOR_2 0
#define TEMP_SENSOR_BED 1
→Définit le type de sonde de température (voir les commentaires pour choisir le code correspondant)

Paramètres de gestion des capteurs de fin de course :

const bool X_ENDSTOPS_INVERTING = false
const bool Y_ENDSTOPS_INVERTING = false
const bool Z_ENDSTOPS_INVERTING = false
→Définit le type de fonctionnement des fin de course choisit true = switch mécanique et false = switch optique)

Paramètres de gestion des axes:

#define DISABLE_X false
#define DISABLE_Y false
#define DISABLE_Z false
#define DISABLE_E false // For all extruders
→Définit si les moteurs seront activés pour chaque axe ( False  = activé)

#define INVERT_X_DIR false    // for Mendel set to false, for Orca set to true
#define INVERT_Y_DIR true    // for Mendel set to true, for Orca set to false
#define INVERT_Z_DIR true     // for Mendel set to false, for Orca set to true
#define INVERT_E0_DIR true   // for direct drive extruder v9 set to true, for geared extruder set to false
#define INVERT_E1_DIR false    // for direct drive extruder v9 set to true, for geared extruder set to false
#define INVERT_E2_DIR false
→Définit le sens de fonctionnement des axes.

 Paramètres pour définir le point de départ de votre tête d’impression (HOME 1 = MAX et -1 = MIN) :
#define X_HOME_DIR -1
#define Y_HOME_DIR -1
#define Z_HOME_DIR -1

 Paramètres pour définir la taille du plateau d’impression et la hauteur max pour la tête d’impression:

#define X_MAX_POS 205
#define X_MIN_POS 0
#define Y_MAX_POS 205
#define Y_MIN_POS 0
#define Z_MAX_POS 150
#define Z_MIN_POS 0

Paramètres de gestion du moteur ( calibration, vitesse et accélération):

#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT   {80,80,2560,700}

#define DEFAULT_MAX_FEEDRATE {400, 400, 1, 45} // (mm/sec)

#define DEFAULT_MAX_ACCELERATION {8000,8000,100,10000} // X, Y, Z, E maximum start speed

Ces 3 derniers paramètres sont, à mon sens, les plus délicats à gérer, c’est pourquoi je ferais un article à part sur la gestion des moteurs.

Normalement, les reste des paramètres ne demanderont pas d’intervention de votre coté, du moins dans un premier temps. Lorsque vous voudrez optimiser vos impressions, vous serez peut être amenés à plonger plus en profondeur mais d’ici là vous serez plus calé que moi et n’aurez plus besoin de ce blog …

Normalement, arrivé à ce stade, vous devez pouvoir commencer à imprimer vos premiers pâtés en PLA. Désormais, tout sera une affaire de calibration.

je suis désolé si je tardes à produire mes articles, mais je suis sur de nombreux projets tels que : Montage d’une CNC, faire un robot sous Arduino ou confectionner des armures de chevaliers  en mousse pour mes enfants.
Et bien sur de temps en temps, je bosses aussi …

A bientot, pour la calibration des moteurs et de l’extrusion.

Sources :
http://blogelectro.free.fr/blog/index.php?post/2012/10/31/Marlin%3A-un-firmware-pour-Reprap
http://replicatorwarehouse.com/installing-marlin-reprap-frimware-to-ramps-1-4/
http://brazenartifice.wordpress.com/my-marlin-non-gen6-configuration-h-file/
https://gist.github.com/ElectricTomato/3006384

 

 

Un Plateau Chauffant pour votre Ultimaker

DCIM100GOPROCertain d’entre vous ont déjà envisagé de remplacer le plateau d’origine de leur Ultimaker, par un plateau chauffant.
Oui, mais comment faire ?

Pour vous y aider, Tigroux, un nouveau contributeur de ce blog, vous présente sa solution !
Vous retrouverez la première partie de son tutoriel dans le menu de ce blog, ou ici

J’espère que vous lui ferez bon accueil !

Didier3D

Faire des petits : La Prusa de Sylhion

Et bien oui ! Faire des petits… Pour une imprimante 3D capable d’imprimer des pièces pour construire une autre imprimante 3D, n’est-ce pas quelque chose qui ressemble à un aboutissement ?

Après avoir fait dans mon entourage, un émule de l’impression 3D en la personne de Sylhion, ce dernier décida alors de se lancer dans la réalisation d’une RepRap Mendel Prusa.

Si je vous en parle, non sans une certaine fierté, c’est parce que les parties imprimables de cette RepRap, ont été produites grâce à mon Ultimaker, aujourd’hui « maman » d’une jolie RepRap ! Un aboutissement vous disais-je !

La réalisation de cette imprimante « Open source » bien connue, n’a pas été de tout repos, et Sylhion à rencontré un grand nombre de difficultés.
En effet, bien que l’imprimante soit totalement « open Source », et bien que toute l’information nécessaire à sa réalisation soit disponible sur le net, il n’est pas pour autant aisé de venir à bout d’une telle réalisation, tant les variantes de cette imprimante sont nombreuses. Tellement nombreuses, qu’il devient difficile de trouver la bonne version du matériel qui vous sera nécessaire pour mener à bien votre projet, quelle version des pièces à imprimer, quelle alimentation choisir, quelle variante dans le câblage, etc, il n’est pas si facile de s’y retrouver !

De ce constat, est née l’envie pour Sylhion de raconter son aventure, et, ce faisant, de peut-être aider des personnes qui ayant rencontrés les difficultés évoquées plus haut, ont renoncé à se lancer eux même dans une entreprise similaire.
J’ai donc dédié une page de ce blog à Sylhion et à la réalisation de sa Mendel Prusa ! Il y racontera les choix techniques qu’il a fait, les pièges qu’il a rencontrés, et les évolutions futur de sa machine, le tout, avec une réelle ambition didactique !

Vous pourrez retrouver cette page dans le menu de mon blog « La Prusa de Sylhion » ou en cliquant ICI

Un peu de patience cependant, le temps que le premier article paraisse !

Didier3D

Premier scan 3D réussi !

J’ai testé avec succès (mais non sans mal) la solution gratuite Autodesk123D Catch (anciennement PhotFly) pour obtenir le modèle 3D d’un objet !

Le principe est simple, mais la réalisation fastidieuse ! Il s’agit de faire le tour de l’objet que l’on souhaite « scanner », avec un appareil photo. Prendre une photo de l’objet tout les 20° environ, l’idéal étant d’en faire 3 fois le tour, un tour à hauteur de l’objet un tour, en plongé et un tour en contre-plongé, plus, quelques photos en gros plan, des zones que l’on souhaiterait voir plus détaillées (Ici, le collier par exemple). Ainsi, ce n’est pas moins de 200 photos qui on été prises pour réaliser le modèle 3D de cette statue qui trône dans ma cour, en voici une photo :

bodhisattva

Avant d’obtenir un résultat satisfaisant, j’ai dû intervenir manuellement pour l’assemblage des photos (manual stitching), mais même en faisant cela j’ai eu pas mal d’échecs !
Mon conseil pour réussir plus facilement est de placer quelques repères sur l’objet à des endroits stratégiques (des gommettes par exemple) cela vous facilitera grandement la tâche lors d’un « stitching » manuel, voire même, cela facilitera la tâche au logiciel et vous pourriez ne pas avoir besoin d’intervenir manuellement !

Le résultat du scan à demandé un peu de nettoyage et des corrections et un peu d’optimisation (lissage du modèle  pour un rendu plus lisse par endroit). Pour cela, MeshMixer (gratuit) s’est révélé fort utile et puissant tout en étant simple à utiliser).
Pour pouvoir découper l’objet dans un « slicer » (générateur de Gcode) en vue de l’imprimer, il est recommandé de « réparer » le modèle 3D, c’est a dire, corriger les problèmes de faces inversées, de joindre les parties « non jointes », de boucher les trous… Ceci est nécessaire, car votre slicer risque de ne pas faire un bon travail autrement, en effet, les slicers ont besoin de comprendre parfaitement la géométrie de votre modèle, or, les faces inversées par exemple, peuvent lui faire confondre la partie d’un objet qui serait pleine, avec celle qui ne le serait pas ou encore de confondre l’intérieur avec l’extérieur. Pour cela, la version de netfabb pour ultimaker (payante) le fait de manière quasi automatique. Il y a aussi, pour une solution gratuite, le logiciel MeshLab.

Voici le résultat imprimé sur mon Ultimaker :

Bodhisattva de face et de dos

J’ai placé ce modèle 3D sur le site de ThingIverse ICI

Le site de Autodesk 123D Catch : ICI

Le site de MeshMixer : ICI (Les vidéos présentes sur le site sont éloquentes!)

Le site de MeshLab : ICI

 

 

Alignement des blocs coulissants de l’Ultimaker

La méthode préconisée par Ultimaker pour bien aligner les blocs coulissants(Les blocs qui sont entraînés par les courroies afin de déplacer les axes qui portent la tête d’impression), est d’utiliser une des pièces en bois(référencée 3B) et de l’intercaler entre le bord du cadre et les dits blocs (voir photo ci-dessous).

Réglage des blocs coulissants (méthode officielle)

Je ne trouve pas la méthode très pratique, en effet il est difficile de maintenir la pièce de bois en place et il est difficile aussi de la placer de manière satisfaisante du fait de sa forme arrondie.
La première fois que vous monterez l’imprimante, vous n’aurez pas vraiment d’autre choix que de procéder de la sorte, cependant, tôt ou tard, vous aurez besoin pour des raisons de maintenance, de démonter la tête ou les blocs ( je l’ai déjà fait trois fois, depuis que j’en possède une). Or, pour faciliter ce réglage, j’ai cherché une solution plus pratique et me suis donc imprimé 2 petits outils (appelons-les « étalonnettes ») que j’ai dédiés à cet usage.
L’idée est simple en soit, il s’agit d’une tige plate au bout de laquelle se trouve une « bague » ouverte qui vient se clipser sur l’axe porté par les blocs. L’autre extrémité de ces « étalonnettes » vient se caler contre le bord du cadre en bois. Ainsi, avec 2 de ces petits outils fixés sur le même axe(un pour chaque bloc), on peut facilement voir si les extrémités de ces « étalonnettes » touchent le bord du cadre ou non et en conséquence, ajuster la position du bloc « mal placé »(vous aurez au préalable desserrer les vis des poulies correspondantes au bloc que vous voulez ajuster).

« Etalonnettes » en place sur l’un des axes

Il se peut, qu’une fois les étalonnettes en place, vous ne pouviez accéder aux vis des poulies que vous auriez besoin de desserrer pour ajuster la position d’un bloc. Dans ce cas, tentez de vous servir comme référence le bord du cadre opposé, en faisant faire aux étalonnettes un rotation sur l’axe. Vous aurez besoin de déplacer les blocs coulissants afin de pouvoir recaler les extrémités des étalonnettes sur le nouveau bord de référence. Se faisant, les poulies auront elles tournées un peu, et laisseront cette fois je l’espère apparaître les vis que l’on souhaite desserrer ! Si cela ne suffit pas, vous pourrez toujours modifier la longueur des étalonnettes pour votre besoin, ou encore faire une marque dessus et vous servir de cette marque contre le bord du cadre, plutôt que de vous servir de l’extrémité des étalonnettes.

J’ai placé ces petites étalonnettes sur le site de Thingiverse, ou vous pourrez les télécharger pour imprimer les vôtres !
Cela se passe ICI

J’espère que cela vous serra utile ! N’hésitez pas à me faire un retour, soit ici, soit sur le site de ThingIverse !

Didier3D

 

 

 

 

 

Impression 3D et déformations (warping)

Il y a quelque temps, j’ai ouvert un post sur le forum d’Ultimaker car lors de l’impression de certains objets sur mon UM, ceux-ci subissaient des déformations assez importantes à leur base.
Lien vers le post original : http://forum.ultimaker.com/vie…..5e0b#p2353

Je vais ici résumer le contenu de ce post.

Tout d’abord un exemple du phénomène:

Sur presque chaque angle de ce « plan masse » on peut observer une forte déformation.

La déformation intervient au fur et à mesure de l’impression et finit par courber les angles de mon objet. L’objet étant bien collé au départ sur le scotch du plateau d’impression, la déformation provoque le décollement du scotch, comme on peut le voir ci-dessous :

Observations

Suite à mes différentes expérimentations et aux interventions des utilisateurs du forum d’ultimaker, quelques constatations:

  • La déformation varie en fonction du matériau utilisé
    Les matériaux utilisés (PLA ou ABS) ont chacun un degrés de rétractation différent et se déforment donc plus ou moins lorsqu’ils refroidissent. Cela peut même varier entre différentes couleurs d’un même matériau.
  • La déformation varie en fonction de la température d’extrusion
    En effet, mais peu d’après mes différentes expériences. En revanche, la différence de température entre les couches à son importance (Voyez plus loin l’utilisation d’un plateau chauffant !)
  • La déformation varie en fonction de la forme de l’objet
    En effet, les objets aux formes rectilignes se déforment plus que les objets aux formes « organiques ». Selon moi l’explication à cela serait qu’ un objet « organique » (un serpentin plat par exemple) du fait de sa forme même s’il subit également le phénomène de rétractation, ce dernier s’exprime dans plusieurs directions le long des courbes, les forces en jeux sont donc « dispersées » alors que pour un objet rectiligne (un barre couché par exemple) les forces en jeux sont « concentrées » en majeure partie le long des lignes droites, dans une même direction et se « cumulent » donnant plus d’impact à la déformation.
  • L’adhérence de l’objet au plateau compte !
    Si la première couche de l’objet imprimé adhère mal au plateau (au scotch en fait) la déformation est plus « libre » de s’exprimer, alors que dans le cas contraire, une bonne adhérence peut contrer dans une certaine mesure la déformation. Le scotch, quant à lui, doit également bien adhérer au plateau, sinon il est entrainé par la déformation de l’objet et se décolle du plateau (Cf 2ème photo du premier post)
  • La position de l’objet sur le plateau compte !
    En fait, c’est plutôt la position de l’objet sur le scotch qui importe! Si vous regardez la 2ème photo en haut de l’article, vous remarquerez que le bord le plus déformé de l’objet coïncide avec le bord du scotch. Le scotch se décolle plus facilement à partir des bords qu’à partir de son centre. Autant que possible cette configuration est à éviter! Il faut parfois décaler un peu l’objet afin que ces bords ne coïncident pas avec les bords du scotch, ou même parfois faire faire à votre objet une rotation de 45° sur le plateau comme ci-dessous (vous remarquerez que la déformation est quelque peu atténuée par la meilleure adhérence du scotch dans cette configuration) :

    Faire en sorte que les bords de l’objet ne coïncide pas avec les bords du scotch

  • La « densité » de l’objet compte !
    Par densité, entendez le taux de remplissage des parties « pleines » de vos objets (paramètres « infill » ou encore « fill spacing » des générateurs de Gcode). En effet, un objet remplit à 100% se déformera plus volontiers qu’un objet remplit à 40%. Ceci s’explique je pense par le fait que plus on apporte de matière, plus on permet au phénomène de déformation de s’exprimer puisqu’il agit sur justement plus de matière ! Le tout est de trouver le bon compromis entre la solidité désirée et votre tolérance à la déformation engendrée !

Quelles solutions pour atténuer la déformation, voire peut-être la supprimer ?

– L’une des voies exploitables consiste à faire en sorte que l’objet que vous comptez imprimer soit maintenu le plus fortement possible sur le plateau d’impression, il faut donc que l’adhérence de l’objet au plateau soit supérieure à la force en jeu dans le phénomène de déformation.

Vous pouvez par exemple essayer différents type de scotch pour votre plateau, vous en trouverez peut-être qui adhèrent mieux au plateau et sur lequel le plastique adhère également mieux. Aussi, afin d’éviter le problème vue plus haut concernant le fait que parfois le bord de votre objet ne coïncide avec le bord de votre scotch, vous pouvez envisagez d’utiliser un scotch plus « large » (du type scotch de peintre, jaune pâle en général, j’ai eu de bons résultats avec!)

Certain utilise un radeau (Raft en anglais): Cela consiste à imprimer sur le plateau une sorte de grille plus large que l’objet afin d’étendre l’adhérence de l’objet sur une plus grande surface. Ces radeaux, sont générés de manière automatique par les différents générateurs de Gcode(option « Raft »). Selon moi, cette solution n’a pas toujours un impact suffisant sur la déformation, car l’adhérence de ces radeaux reste limitée (très peu d’effet sur l’ABS par exemple). Je préfère à cette solution une autre qui consiste à placer à des endroits stratégiques de l’objet des disques inclus directement dans votre modèle 3D. Voyez ci-dessous la différence entre un objet imprimé avec cette solution et sans.

 

Sur l’image ci-dessous, les disques utilisés précédemment (image du dessus) ont été enlevés grâce à une pince coupante frontale puis poncés grâce à une lime à ongle jetable. Le résultat est là !!

 

– Une autre voie consiste en l’implémentation d’un plateau chauffant (heated bed) dont le but est de maintenir les premières couches de l’objet à une certaine température (+-100°) afin de ralentir le refroidissement de l’objet entre les différentes couches et ainsi limiter fortement la déformation. Cette solution à aussi l’avantage d’améliorer l’adhérence du plastique sur le plateau. Pour l’instant, l’Ultimaker ne possède pas un tel dispositif, mais certains utilisateurs en ont implémenté eux-même en utilisant des plateaux chauffants conçus  pour d’autre machines. Un exemple ici sur le site de ThingIverse : http://www.thingiverse.com/thing:17747

– Une autre voie proposée est l’utilisation d’un matériau aux propriétés de rétractation réduite.
Il s’agit de PLA qui déjà se déforme moins que l’ABS, mais il existe des PLA disponibles chez certains fournisseurs promettant encore moins de déformation, le PLA 45 ou le PLA 90 et s’imprimant à des températures moins élevées. Je n’ai pas moi-même testé ces matériaux, mais si l’un d’entre vous l’a fait, dites nous ce qu’il en est !

– Enfin la dernière voie possible consiste à adapter le design de votre objet afin de contrer les forces de déformation. La vidéo ci dessous montre une solution dans ce sens, elle est en anglais (désolé). Jaimie, l’auteur de cette vidéo expose le problème de déformation qu’il a rencontré et comment il à réussi à en venir à bout. Vous remarquerez dans les images qu’il à utilisé un radeau(raft), mais celui-ci n’a pas suffit !
Ce qu’il propose donc :
–> Aménager des trous dans la structure de l’objet afin que les fils de plastique déposés couche après couche, ne soient pas d’un seul tenant (comme cela aurait été le cas si la pièce avait été pleine). Ainsi la tension dû à la rétractation ne s’exerce pas sur l’ensemble de l’objet. Les trous viennent en quelque sorte « casser » la tension.
–> Sur la première couche de son objet, il à aménagé des « ponts », c’est à dire, que la première couche de son objet n’est pas pleine non plus.
Pour être plus clair, la première couche au lieu d’être :

comme ici : ______________ est comme ça : _ _ _ _ _ _ _ _ _

C’est la combinaison de ces 2 astuces qui lui à permis d’obtenir le meilleur résultat.
Voici donc sa vidéo:

 
N’hésitez pas à me donner vos astuces, si vous en avez d’autres ou encore à tester ces solutions et me faire un retour sur vos découvertes ou sur les problèmes que vous rencontrez !
 
 
EDIT :Récemment sur le google group d’ultimaker, un utilisateur a essayer de mettre par endroit sur le scotch, une peu de super glue(type cyanoacrylate) à l’aide d’une petit pinceau pour obtenir une fine couche. Cela semble avoir réglé pour lui, non seulement les problèmes de déformation, mais aussi certain problèmes d’adhérences de la première couche! A essayer donc !
 
EDIT (10/10/2012) : Un nouveau matériau à fait son apparition, il s’agit d’un ABS auquel à été ajouté des fibres de carbone. Il en résulte, un matériau qui est à la fois conducteur d’électricité et d’une plus grande solidité. Il se trouve qu’en plus de cela, de part les fibres de carbone qu’il contient, est un matériau qui se déforme peu.
Vous pourrez trouver cet ABS renforcé ici : –> http://www.repraper.com/goods.php?id=173
Merci à Tigroux pour l’info (voyez dans les commentaires son  témoignage au sujet de ce matériau)
 
 
Didier3D
 
 

Création d’une section internationale sur le forum d’ultimaker !

Bonjour,
Ian Spring, qui est le nouvel administrateur du forum d’Ultimaker vient de remanier entièrement le forum d’Ultimaker. Il a également ajouté une section « internationale » au forum, dont un espace pour les utilisateurs francophones !

Cette nouvelle section ce trouve ici

De ce fait, il n’est pas nécessaire que je laisse ouvert le forum que j’ai moi même crée très récemment !
Je pense donc le fermer sous peu!

J’espère que vous ferez bon accueil a ce nouveau forum « officiel » français ! Il ne tient qu’ à nous utilisateurs francophone de la machine que ce forum reste vivant.

Didier3D

Création d’une carte des utilisateurs d’Ultimaker

Bonjour à tous !

Je viens de créer une carte des utilisateurs d’Ultimaker francophone !

Si vous voulez figurer sur cette carte , cliquez sur la carte (ou utilisez le menu) et inscrivez-vous grâce au formulaire qui se trouve en dessous de la carte.

Votre inscription sera faite manuellement par moi-même en fonction des informations que vous aurez fournit (ce ne sera donc pas immédiat )

Vous ne serez pas obligé de fournir une adresse exacte, mais au minimum, votre ville vous sera demandée.

J’espère que vous adhérerez à cette initiative !

Didier3D

 

Le Kit Ecran LCD et lecteur de carte SD est fonctionnel

Bonjour chez vous !

Il y a quelques temps je vous parlais ici dans ma rubrique « actualités » de la possibilité de commander chez Snootlab, un « kit LCD + Lecteur de carte » compatible avec l’Ultimaker.

Aujourd’hui, je vous annonce qu’après avoir moi-même commandé ce kit sur leur boutique en ligne et surtout après avoir réussi à l’implémenter dans ma machine, j’ai également entreprit de vous faire un petit tutoriel pour vous aider à faire de même. En effet, même s’il existait déjà quelques ressources sur internet à ce sujet, elles sont en Anglais. J’ai donc fait une synthèse de tout ce que j’ai pu trouver, et en ai fait un tutoriel, rien que pour vous!

Vous trouverez ce tutoriel dans le menu « Documentation » de mon site, ou directement ici.

Je souhaite pour ce kit faire un boitier imprimable, j’ai déjà commencé du reste ! Lorsque j’aurai terminé, je ne manquerai pas de vous en faire part et de vous fournir les fichiers nécessaires à son impression!

D’ici là…

Bonne lecture !

Didier3D

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