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Opération Calibration :

Bonjour,

dans cet article, nous verrons comment transformer les immondes petits patés de PLA de vos départs en chez d’oeuvre digne d’être présenté sur les  sites Thingiverse ou Instructable. Bref, vous serez devenu des artistes (si, si, si .. enfin un peu quoi !)

Pour cela, il y a 2 choses différentes à calibrer :

  • L’extrudeur, afin de pourvoir gérer finement la quantité de matière ( PLA ou ABS) qui sera déposée.
  • les moteurs, afin d’obtenir des mouvements conforme aux déplacements nécessaires pour la pièce à fabriquer.

Pour exemple, voici quelques uns de mes premiers essais et l’évolution et fonction des réglages :

DSC01010

 

Allez, on s’y met et je vous préviens, quelques poignées de cheveux arrachés sont à prévoir…

 

Pour vous faire peur, je vous donnerais à chaque fois la formule mathématique  et on fera comme à l’école. Si si rappelez vous, cette époque ou vous appreniez des formules pour finalement comprendre que l’on pouvait faire les calculs autrement voir même simplement ( une pensée émue pour les cancres en mathématique dont je faisais parti.). J’ai emprunté les images présentant les formules sur le site blogelectro (voir sources), je vous encourage à aller y faire un tour.

Informations nécessaires:

Avant de commencer il vous faudra vous pencher sur les caractéristiques techniques des différents éléments qui composent la Reprap car certaines informations sont nécessaires au calibrage :

  • Nombre de pas moteur(ex angle de pas : 1,8 °  )                       200
  • Résolution ou pas du driver ( ex polollu 1/16)                             16
  • Type de tige filetée et donc son « pas de vis (ex M8)                 1,25
  • Type de courroie et donc son « pas » (ex : T5 ou T2.5)              5
  • Nombre de dents du grand engrenage pour la courroie           8
  • Nombre de dents du grand engrenage de l’extrudeur               39
  • Nombre de dents du petit engrenage de l’extrudeur                  11
  • Ratio de l’extrudeur ( pour Repap   1 )                                           1
  • Diamètre de l’axe de la vis entraînant le fil                                    6,5

 

L’objectif est de remplir la ligne suivante du fichier Confoguration.h :

#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {MoteurX, MoteurY,MoteurZ, Moteur extrudeur}

 

 

Calibration de l’extrudeur :

 formuleEXTRUDER_m

 

Soit (200 x  39/11)/(6,5 x 3,14115 x   1/16) = 555,67

Calibration des moteurs des axes X, Y (courroies):

 formuleXY_m

Soit : 200 /(5 x8 x 1/16) = 80.

Calibration des moteurs de l’axe Z  (vis):

 formuleZ_m

Soit : 200 / (1,25 x 1/16) = 2560.

 

on se retrouve donc avec : #define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {80, 80,2560, 555,67}

Hé ! faites pas un copier/coller de la ligne dans votre code Hein !!! on refait les calculs avec ses petites mains….

Heureusement, pour vous aidez à calibrer tout ça, Josef Prusa a mis en ligne un outil qui automatise tous les calculs et vous donne les paramètres à mettre dans votre configuration.h. Bon, il est en anglais mais comme ils disent de l’autre coté de la manche : No Pain, No Gain….

Vous trouverez ce outil indispensable ICI .

Vérification des calibrations:

Bon, on a calculé et on a rempli le configuration.h avec les résultats obtenus. Mais comment diable vérifier la cohérence de ces résultats. Il n’y a pas de procédures vraiment établies et se sera souvent au « feeling ».

Toutefois, je vais vous fournir quelques méthodes, glanées sur le net, pour visualiser le résultat de vos réglages.

* Pour vérifier l’extrudeur, voici la méthode que j’utilise.

 

Je colle un morceau de scotch sur le fil de fil de PLA, quelques centimètres au dessus de l’extrudeur.

Calibrage extrusion

Puis je mesure avec une règle la distance entre l’extrudeur et le morceau de scotch.

Pronterface

Grace au logiciel de pilotage ( Pronterface dans mon cas), j’extrude 25 mm ( soit 5 demandes de 5 mm) et je vérifie que le scotch est bien descendu de 25 mm. Si ce n’est pas le cas,  en fonction de la différence, j’augmente (ou diminue) par « pas » de 20 le paramètre gérant l’extrudeur.

 

* Pour vérifier les moteurs X, Y et Z, ‘j’imprime une forme géométrique dont les dimensions sont connues par exemple un carré de 2 cm de coté et de 1 cm de haut. Pour ma part, j’ai modélisé le mien avec Google Sketchup.

Toutefois, il existe plein de kit de forme diverses pour calibrer votre Reprap sur Thingiverse (exemple).

0.5mm-thin-wall_preview_featured

 

Une fois imprimée, mesurer votre forme avec un pied à coulisse, il doit faire exactement  les dimensions, faires plusieurs tests pour affiner votre réglage. Commencez par un carré, puis pour tester le remplissage faite des cubes.

 

Pour info, il existe un petit « logiciel » pour vous aidez à calibrer ICI, je ne l’ai pas testé, je vous le met pour info.

 Sources:

http://calculator.josefprusa.cz/
http://reprap.org/wiki/Calibration/fr
http://blogelectro.free.fr/blog/index.php?post/2012/10/31/Marlin%3A-un-firmware-pour-Reprap
Prusa Mendel config calibration – YouTube
http://richrap.blogspot.fr/2012/01/slic3r-is-nicer-part-1-settings-and.htmlhttp://reprap.org/wiki/Triffid_Hunter%27s_Calibration_Guide

Tobeca, une imprimante 3D pliable Open-Source

Tobecanotre ami Adrien Grelet, concepteur de la Tobeca, une imprimante 3D qui se plie et se range dans sa mallette, organise dans son fief une journée portes ouvertes, où vous pourrez le rencontrer et découvrir sa machine.

Cela se passe à Mondoubleau(41170) à la maison Consigny le 13 Avril 2013 de 10h à 18h

tranformationtobeca

Au programme : présentation de la Tobeca (prototypes 2 et 3) en fonctionnement, présentation d’une pré version de la Probeca, explications sur l’impression 3D, exposition d’objets 3D imprimés…

N’hésitez pas à lui rendre visite, que vous soyez intéressé par l’achat d’une imprimante 3D abordable et robuste ou simplement curieux, Adrien vous attend et pourra répondre à vos questions (J’y serais également !)

Plus de renseignements sur la Tobeca, sur le site d’Adrien (Reprap-Diffusion) : ici

Modern Meadow : L’aile ou la cuisse ?

Derrière ce titre qui je l’espère vous aura intrigué, se cache une référence cinématographique !

Certains auront bien sur reconnu « L’aile ou la cuisse« , film de Claude Zidi, ou Coluche et Louis de Funès partent en guerre contre la société Tricatel, une chaîne de nourriture industrielle.

 

Soit, mais quel est le rapport avec l’impression 3D ? Vous allez comprendre !

Modern Meadow est une société américaine basée a Colombia dans le Missouri qui entend révolutionner la production de viande et de cuir grâce à l’impression 3D et la culture de cellules !

Pour cela, Modern Meadow utiliserait les mêmes techniques de « Bio-printing » développées par la recherche médicale afin de pouvoir recréer dans un futur plus ou moins proche des tissus humains. Modern Meadow envisage donc la production de nourriture comme l’une des futurs applications possible (et même souhaitable, selon eux) de l’impression 3D.

Morceau de « viande de porc » fabriqué par Modern Meadow

En vérité, cette société américaine est loin de pouvoir aujourd’hui imprimer un « steack » grâce à une imprimante 3D. Pour l’instant, la « viande » produite ressemble plutôt à une sorte d’agglomérat de protéines (Un genre de  » Soleil Vert « , pour vous donner une autre référence cinématographique !).
La tâche en effet est ardue et la technologie n’est aujourd’hui pas d’avantage prête à produire un steack, que ne sont prêtes les bio-imprimantes 3D « médicales » à fabriquer à la demande un coeur, un poumon, ou encore un muscle… En revanche, Modern Meadow pense que d’ici 5 ans, la production de cuir « Bio-imprimé » sera possible.

Nous le savons, l’un des enjeux auquel devra faire face les générations à venir sera de trouver le moyen de nourrir la population mondiale qui bien entendu n’aura pas oublié de croître.
C’est en réponse à cette problématique que le projet de Modern Meadow s’inscrit.

 

Voici quelques arguments données par Modern Meadow en faveur d’une telle orientation :

  •  99 % d’espace(terre agricole, pâturage) utilisé en moins.
  •  96 % d’eau consommée en moins
  •  96 % moins de gaz à effet de serre produit
  •  45 % d’énergie consommée en moins
  •  Pas de risque de maladie du bétail
  •  Pas d’animaux tués

 

En effet, selon Wikipedia, l’élevage consomme à lui seul 30 % de la surface de terre de la planète (entre pâturage et production céréalière).
Chaque année, près 300 millions de tonnes de viande sont consommées dans le monde. A l’horizon 2050, ce sera 200 millions de tonnes supplémentaires (source : GlobalMeter et FAO).
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Ci-dessous, une vidéo (en Anglais ) de Gabor Forgacs, scientifique  et co-fondateur de Modern Meadow


A la fin de cette vidéo, GaborForgacs, se cuisine un morceau de « porc » synthétique !

 

Alors, en effet, l’impression 3D de cellules vivantes (Bio-printing) pourrait peut-être résoudre comme le croit Modern Meadow, l’épineux problème du « nourrir tout le monde » dans le contexte des prévisions de croissance démographique à l’horizon 2050…

Selon ma sensibilité personnelle, des questions subsistent : Est-ce là la bonne solution ? Sommes nous vraiment près à cela ? Et si cela fonctionne effectivement pour la population de 2050, qu’en sera-il pour celle de 2100 ?
Car, en vérité, le vrai problème ne serait-il pas la croissance démographique ? On peut certainement repousser pendant un temps les limites de la capacité de notre planète à répondre à nos besoins, mais pour combien de temps encore, et pour faire face à quelle progression démographique ? Plutôt que de chercher des solutions pour palier au problème, ne faudrait-il pas plutôt s’attaquer au problème (notre nombre), car il arrivera un moment ou nous ne pourrons plus « pallier » et nous serons contraint d’adopter des solutions qui risquent d’être « radicales », alors , une dernière question : Qu’aurons nous perdu en route ?

 

Didier3D

 

 

 

 

Impression 3D à extrusion de fil « plastique » : Quid des matériaux ?

Dans le monde de l’impression 3D « industriel », de nombreux matériaux ont été développés afin de diversifier l’offres et les applications possibles de cette technologie.
En dehors de l’industrie pure, il y a les imprimeurs 3D en ligne tel que Shapeways ou Sculpteo, dont la gamme de matériaux disponibles, déjà bien fournie offres des possibilités de rendu de plus en plus variés( différents aspects, transparence, solidité, etc..).
Chez les particuliers, pour l’instant, il n’y a guère que des imprimantes à extrusion de filament de plastique que l’on rencontre, et force est de constater que la gamme des matériaux disponibles et nettement plus limitée… Pour autant, il y quand même quelques possibilités :

 

 

1 ) Les matériaux « Historiques »

Les 2 principaux matériaux utilisés sur nos imprimantes sont :
- l’ABS (Acrylonitrile butadiene styrene) qui est un plastique « pétrolier » des plus classique (le même que les fameuses briques Légo)
- Le PLA (Polylactic acid) qui est plastique « végétale » et « Bio-dégradable » (à base d’amidon de Maïs )
Ces 2 matériaux se déclinent aujourd’hui en de nouveaux matériaux fantaisies ou innovants (texture, aspect, usage), nous verrons cela aux points suivants.

 

2 ) What else ?

a – Les plastiques « imprimables »

En vérité, tous les « Thermo-plastiques » (Plastiques qui « ramollissent » à la chaleur et durcissent en refroidissant) sont potentiellement « imprimables » grâce à nos imprimantes à extrusion, mais dans la pratique, l’ABS et surtout le PLA, sont majoritairement utilisés car ils conviennent particulièrement (Solidité, faibles déformations, température de ramollissement moins élevée, coût et facilité de production…).

Se pose aussi la question de la toxicité de certains plastiques (Émanations lorsqu’ils sont chauffés), qui peut expliquer la non utilisation de certains plastiques, d’ailleurs, il est bon de rappeler que l’ABS n’est pas sans poser problème de ce point de vue et qu’il est recommandé d’imprimer avec cette matière dans un endroit bien aéré.

La gamme des Thermo-plastiques ayant déjà été testé à l’impression est assez vastes, il y a par exemple le PC(Polycarbonate) voir ici pour un test d’impression (en Anglais), mais aussi PMMA(Polyméthacrylate de méthyle –> Plexiglas), PEHD (Polyéthylène basse densité, peu concluant car très forte déformation),  PP(Polypropylène), PA(Plyamide –> Nylon) et PVA(Polyvinyl Alcohol). Le tout, est de pouvoir s’approvisionner avec ces matériaux non conventionnels sous forme de bobines de fil de taille compatible avec nos extrudeurs….

J’ai moi-même il y a quelque temps essayé (sans insister beaucoup)d’imprimer avec du Nylon. Je m’étais pour cela procuré une bobine, il s’agissait en fait d’un fil destiné aux coupe bordure de jardin (Rotofil). Cette bobine avait l’avantage de ne pas être très chère et d’avoir un diamètre inférieur à 3mm (il en existe de 1.3 à 3mm de section, au delà, le fil n’est souvent plus rond mais carré). On peut en trouver assez facilement dans les magasins de bricolage, les jardineries, voire même les grandes surfaces. Il m’était alors apparu urgent de tester « l’imprimabilité » de ce fil de nylon.
A vrai dire, les résultats que j’ai obtenu n’étaient pas tout a fait concluant, les couches avaient du mal à adhérer les unes aux autres. J’aurais dû persévérer et tester à différentes températures/vitesses, mais le temps me manquait alors, et je me suis promis que je pousserais plus tard les investigations un peu plus loin car il y a un intérêt réel à utiliser du Nylon, en effet, c’est un matériau « souple » qui offre de fait, plein de possibilités nouvelles. Je vous tiendrais bien entendu au courant lorsque j’aurais repris les tests… En attendant, voyez sur cette page quelques essais probants de l’utilisation du Nylon avec une imprimante3D (En Anglais).

L’innovation en matière de fil plastique destiné à l’impression 3D, est pour l’instant un peu timide, mais, il existe quand même quelques produits « intéressants », soit, juste parce qu’ils sont purement « fun » (produits fantaisies), soit parce qu’ils proposent une réelle innovation.

b – Quelques fils « fantaisies » :

De plus en plus, le catalogue des couleurs de nos PLA et ABS s’enrichit, il vous faudra fouiller chez les différents revendeur pour trouver la couleur qui vous convient.

Voici quelques curiosités:

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- Plastique qui brille dans la nuit….

Existe en ABS comme en PLALe « Glow in the dark » est un plastique ABS ou PLA qui est « phosphorescent ».

Vous pourrez vous en procurer par exemple :

ici : http://www.faberdashery.co.uk/products-page/print-materials/glowbug-yellow/

Ou là : http://www.protoparadigm.com/3mm-glow-in-the-dark-abs-plastic-filament-half-pound-0-5lb-coil/

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- Le plastique transparent

Montré ici incolore, il en existe des colorés de toutes sortes aussi bien en PLA qu’en ABS, parfait pour jouer avec la lumière.

Vous pourrez en trouver un peu partout,

Ici par exemple : http://www.faberdashery.co.uk/products-page/print-materials/crystal-clear/

Ou encore ici en version couleur : http://www.paoparts.com/en/plastique-abs-pla/191-pla-3-mm-naturel-24-kg.html

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- Vous avez dit paillettes ?

Une piste intéressante avec ce PLA enrichit de petites paillettes brillantes.
Intéressant, car, le principe d’enrichir le plastique avec d’autres matériaux promet quelques futur trouvailles (ici des particules d’aluminium)…

Bracelet scintillant

 

le seul filament de ce type que je connaisse ce trouve ici : http://www.faberdashery.co.uk/products-page/print-materials/galaxy-blue/

Attention cependant, ce filament contient de fines particules d’aluminium et ne convient pas aux buses inférieures à 0,35 mm.

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- Imprimer du bois !?!

Filament "Bois"Fantaisie ou réelle innovation, ce filament de bois est en fait, un filament obtenu par mélange de sciure de bois et de plastique. Il sent comme du bois et ressemblerait à du bois y compris au toucher. De plus, ce matériau ne se déformerait pas en refroidissant

Afin d’obtenir un effet plus réaliste, il convient de faire varier la température d’extrusion, ce qui permet d’obtenir des nuances de couleur, afin de renforcer l’effet « veines de bois » (Il faudra faire un tour dans la paramétrage de vos slicers pour faire cela). Il est dit aussi que ce matériau supporte très bien les contre-dépouilles(OverHang) de plus de 45°.

Ce matériau peut se trouver ici : https://grrf.de/en/catalog/spezial-material/printable-wood-fillament

 

c – Quelques fils « Techniques »

- ABS et Carbone, un ABS « conducteur »

ABS conducteurParmi les matériaux innovants récemment mis sur le marché il y l’ABS nommé « conductive ABS » disponible chez REPRAPER
Ce matériaux est enrichi en fibre de carbone, ce qui lui confère d’une part, une plus grande solidité, mais d’autre part cela lui donne également des propriétés « anti-déformation » (Warping free). Mais ce n’est pas tout, ce matériau conduit l’électricité(d’où son nom) du fait du carbone qu’il contient, et possède ainsi des propriétés antistatiques et peut être utilisé pour fabriquer des boîtiers de protection contre les interférences électromagnétiques par exemple… D’après un lecteur de ce blog(Tigroux) qui as essayé ce matériau, il est en effet très résistant et en effet il ne se déforme pas. Toujours, d’après Tigroux, cette ABS reste un peu pâteux même en utilisant une température élevée (testé entre 250 et 265°c), ce qui rend l’accroche de la première couche un peu délicate (nécessité d’avoir un plateau « parfaitement réglé »).

Vous trouverez ce matériau ici : http://www.repraper.com/goods.php?id=173

 

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- PVA (Polyninyle Alcohol) Soluble à l’eau

Ce matériau à la particularité d’être soluble à l’eau, ce qui le rend très intéressant si on l’utilise pour imprimer des supports avec une deuxième tête d’impression, car alors, le retrait des supports d’impression s’en trouve vraiment simplifié..

Exemple avant et après dissolution

Exemple avant et après dissolution

 

 

 

 

 

 

 

Cette particularité fait qu’il faut prêter un soin particulier au stockage de ce matériau lorsqu’il n’est pas utilisé, car il aura vite fait de se dégrader même à l’humidité ambiante, ce qui le rendrait impropre à l’impression.
Il s’extrude à une température relativement basse (180°) et il n’est pas recommandé de dépasser 190° C (Ce plastique si trop chauffé, risque de boucher vos têtes d’impression).

Le gros inconvénient de ce matériau est son prix (2 fois plus cher qu’un plastique ordinaire)

Vous pourrez vous procurer ce PVA ici http://ultimachine.com/category/catalog/print-materials/pva/pva-3mm
Ou encore là http://www.protoparadigm.com/3mm-pva-water-soluble-plastic-filament-quarter-pound-0-25lb-coil/

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- PLA « Souple »  ou « Soft » PLA

Depuis peu, il est possible de trouver une nouvelle sorte de PLA, le PLA flexible (ou encore Soft PLA)

Il est recommandé d’ imprimer avec ce PLA, bien plus lentement qu’avec du PLA traditionnel, sous peine de ne pas réussir votre impression.
Température recommandée : 210°C

 

 

Vous pourrez trouver ce matériau Chez Ultimaker (merci Tigroux pour l’info) ici : https://shop.ultimaker.com/en/consumables/pla-plastic-flexible-black-075.html
Mais encore chez 2PrintBeta (Boutique Allemande) Ici : http://www.2printbeta.de/advanced_search_result.php?keywords=soft+pla&x=0&y=0

Test de ce PLA ICI en Anglais sur IFeelBeta  (En gros l’utilisateur utilisant une RepRap, aurait déterminé une vitesse limite de 19mm/s pour imprimer avec ce PLA sans échec  Il préconise aussi l’impression sur une plaque de verre froide, donc pas de lit chauffant…)

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Voilà a peu près tout ce que l’on peut trouver actuellement sur la marché du fil de plastique pour nos imprimantes 3D.
Si toutefois, vous connaissiez un matériau intéressant qui n’est pas mentionné ici, n’hésitez pas à me le signaler, et je compléterai cette liste.
De même, si vous avez vous même testé l’un de ces matériaux, n’hésitez pas non plus à faire un retour de votre expérience !!

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Pour un complément d’information sur les matières plastiques (sources Wikipédia) :
Voyez Ici, une liste des Polymères, dont les thermoplastiques et ici , quelques plastiques et leurs points de fusion.

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Didier3D

Ultimaker : Tête d’extrusion Version 2 (HotEnd V2)

Depuis le 7 Septembre, est disponible à l’achat sur le site d’Ultimaker, la toute nouvelle version (V2) de la tête d’extrusion.
Ce nouvel assemblage devrait corriger certains dysfonctionnement liés à la précédente conception, et notamment :
  •  Les problèmes de fuite (même sans utiliser de PTFE ou de produit scellant)
  •  Les problèmes de « bouchon » (plugs) qui pouvait parfois se former à l’intérieur du dispositif stoppant alors toute extrusion de filament.
Par ailleurs, l’assemblage (et le désassemblage) de cette nouvelle version serait plus simple et sans ambiguïté.
Cette tête est « rétro-compatible » et peut venir remplacer celle de votre machine, surtout si vous rencontrez les problèmes que ce nouveau design corrige.
Les ultimakers vendues désormais seront dotées de cette nouvelle tête.

 

Vous pouvez commander le kit de mise à jour de votre ancienne tête d’extrusion sur la boutique d’Ultimaker  ici

Vous remarquerez cependant, qu’aucune résistance chauffante ni aucun thermocouple ne sont fournis avec ce kit, il vous faudra récupérer ces composants sur votre tête d’origine.

ROSTOCK : Une étonnante imprimante aux 3 axes verticaux !

3 axes verticaux uniquement pour cette étonnante imprimante 3DPas d’axe X, ni d’axe Y pour cette imprimante 3D, dû moins, pas comme nous avons l’habitude de le voir sur les imprimantes 3D que nous connaissons déjà. Cette imprimante, baptisée ROSTOCK, comporte bien des axes (3 pour être exacte), mais, et c’est là l’originalité, ils sont tous verticaux !
Sur chacun de ces axes, un « bras » qui coulisse sur toute la hauteur est relié à la tête d’impression de la machine, c’est en faisant varier la hauteur de chacun de ces 3 bras, que l’on obtient le déplacement de la tête en X en Y mais aussi en Z !

La tête d’impression donne ainsi l’impression qu’elle « grimpe » le long des axes de la machine !
« ….C’est la bébête qui monte qui monte qui monte…!  » 

Astucieux non ?

 

Une vidéo étant toujours plus parlante, voici une séquence qui permettra bien de comprendre l’ingénieux système de déplacement de la tête d’impression de la ROSTOCK :

Et puis également une vidéo montrant la ROSTOCK en train d’imprimer :

 
 

Quelques Données :


VOLUME D’IMPRESSION (x,y,z) : 20 X 20 X 40 cm

RÉSOLUTION  : Du fait du design particulier de l’imprimante, la résolution n’est pas constante. Cela va de 30 Pas par mm vers le centre du plateau, à près de 300 Pas par mm vers les bords

VITESSE DE DÉPLACEMENT : 800mm/s

BUSE : 0,5 mm

FILAMENT UTILISE : 1,75 mm de section

L’électronique utilisé est celle utilisé sur n’importe quelle RepRap (RAMPS)

Le firmware utilisé est à ce jour un Marlin modifié, mais un firmware spécifique est envisagé par le concepteur.

Comme pour les RepRap, cette imprimante peut imprimer ces propres pièces.

Enfin, il est utile de préciser que le projet est OpenSource


 
 

Lien complémentaires :


  • Le Wiki du projet : ici
  • Le Blog du projet : ici
  • Complément sur ThingIVerse : ici
  • Liste du matériel : ici
 
Je ne sais pas vous, mais moi quand je vois s’animer aussi gracieusement cette imprimante, et bien ça me rend tout chose ! Il y a de la poésie dans cette petite machine là !
 
Didier3D
 

Législation et impression 3D

L’arrivée de l’impression 3D ne manque pas de soulever à la société de nouvelles questions en termes de legislation, surtout depuis qu’elle commence à sortir du monde industriel pour gagner la sphère privée !

Si en effet, de même qu’il est possible (techniquement s’entend) de copier/sauvegarder/partager des oeuvres privées comme des films ou des morceaux de musiques, il sera de plus en plus possible de faire de même avec des objets physiques, puisqu’un simple fichier (version numérique d’un objet), pourra facilement être mis a disposition et téléchargeable pour donner naissance à un véritable objet physique pour qui possède une imprimante 3D.

Comment la loi va t-elle encadrer cette nouvelle possibilité, quelles restrictions/protections seront envisagées et quels seront les moyens de ces restrictions ? Il avait été tenté pour protéger de la copie, les oeuvres audio-visuelles, des systèmes anti-copie ou encore des DRM, on voit mal un tel système anti-copie sur des objets physiques !!!

Alors, où en est la loi à ce jour vis à vis de ces questions ?
Les lois et brevets existants protégeant les objets physiques n’ont certainement pas anticipés les possibilités qu’offres désormais les technologies d’impression 3D ! Ce qui est sûr cependant, c’est que ces imprimantes 3D vont bouleverser la donne et il existe déjà quelques cas de litiges (cf : lien au bas de l’article).

Ces questions risquent de devenir pressantes pour les industriels, car bien qu’aujourd’hui, les technologies d’impression 3D accessibles aux particuliers ne permettent pas des copies de qualité équivalente à l’objet original, on peut penser que dans un futur plus ou moins proche, cela sera possible. On se rappelle qu’à l’époque ou l’on pouvait copier ses morceaux de musique ou ses films préférés sur bande magnétique dans une qualité relative, la question des droits et de la copie n’avait vraiment été préoccupante pour les ayant-droits qu’a partir du moment ou la copie avait gagné en qualité, notamment grâce au MP3 ou au DIVX, et aussi grâce à l’arrivé d’internet qui en permettait la diffusion. Aujourd’hui le mode de diffusion est déjà là(internet), mais le phénomène « imprimante 3D » reste assez confidentiel et est encore peu répandu chez les particuliers, par ailleurs, en termes de solidité, de fidélité, de précision, et de qualité, il reste encore aux imprimantes 3D un certain bout de chemin à faire, mais la technologie s’améliore vite et se démocratise !

Une question parmis tant d’autres : Aujourd’hui, la loi consent pour ce qui est des oeuvres audio-visuelles, un droit à la copie privée, sera-t-il possible d’envisager la même chose, pour chaque objet que nous possedons ? Cela semble difficile à imaginer et l’on comprend bien par cet exemple que les futurs lois d’encadrement de l’impression 3D, ne pourront pas être simplement calquées sur le modèle actuel de la protection des oeuvres audio-visuelle qui avait en son temps lui-même dû evoluer suite à l’avenement de l’air du numérique !

Je vous invite à vous rendre sur le blog « Droit des NTIC » ou Hortense, Juriste et enseignante en droit à l’université de Cergy-Pontoise, propose un article traitant du sujet –> ICI

Bonne lecture,

Didier3D

Toulouse HackerSpace Festival et 3d-printing-event

Si vous avez l’occasion de vous rendre à Toulouse les 27,28 et 29 Mai 2012, profitez-en pour aller faire un tour du coté du HackerSpace festival (THSF) qui se tiendra dans les locaux du collectif MIX’ART MYRYS 12 rue Ferdinand Lassalle 31200 Toulouse en collaboration avec le HackerSpace toulousain Tetalab

Aux programmes (entre autres): Conférences, démonstrations, performances artistiques, échanges d’idées et de compétences, Ateliers, concerts…

En rapport direct avec l’impression 3D, je retiendrais particulièrement les événements suivants :

- Le 3d Printing Event (Atelier lié à l’impression 3d) qui a lieu toutes les 6 semaines et qui se tiendra ce moi-ci pendant le festival THSF

- Le projet LemonCurry # Open Source Photopolymer DLP 3D Printer
Nouvelle exploration de l’impression 3d à base de résine UV et de pico-projecteur.
Le site de LemonCurry ICI

- # Usinette / Le chant du Poly-Ehtylene
Démonstration d’une broyeuse-extrudeuse capable de réaliser un filament de 3mm utilisable dans une RepRap.
Recycler par exemple les bouchons de vos bouteilles en plastique pour faire vos propres filaments pour votre imprimante 3D
Le site d’Usinette ICI

Plus d’infos sur l’ensemble du programme de cette rencontre sur la page dédiée ICI

L’événement est ouvert à tous et est entièrement gratuit comme le dit la formule choisie par l’organisation, non sans humour :
« Free as in free beer » !!!

Bravo au dynamisme Toulousain pour l’organisation de cet événement qui semble riche et plein de surprise !

 

Didier3D

 

 

ReconstructMe : Scanner en 3D vos objets

On peut faire des merveilles avec une imprimante 3D, mais assez vite, on se trouve limité par notre propre capacité à créer les modèles 3D que l’on souhaiterait imprimer.

Pour lever cette limitation, l’idéal serait de posséder un scanner 3D ! Ouais ! Une dépense supplémentaire me direz-vous ?!?
Pas forcément, si vous êtes l’heureux possesseur de la fameuse kinect de microsoft, jeter donc un œil sur le site ReconstructMe !
Vous y trouverez, une solution logiciel gratuite développée par des programmeurs allemands de chez PROFACTOR GmbH.  (ainsi que les drivers Microsoft Kinect Windows et XBox, mais aussi les drivers du capteur de chez Asus, la Xtion pro, également compatible avec le logiciel).

Ci dessous, 2 vidéos de démonstration :

 De quoi aurez vous besoin :

Des drivers en fonction de votre matériel ICI
Du Runtime C++ 2010 ICI
Du logiciel ReconstructMe ICI

Une Kinect (Windows ou XBOX) ou un « clone » comme le Xtion pro de chez Asus.

Il est recommandé d’avoir une carte graphique assez capable afin d’obtenir les meilleurs résultats.
Vous trouverez ICI un tableau contenant les différentes cartes graphiques déjà testées.

Un « Forum » Google Group éxiste ICI pour vous aider a résoudre les problèmes rencontrés (En anglais)

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Je testerai bientôt cette solution, si j’arrive à me faire prêter une Kinect !
N’hésitez pas à laisser un commentaire si vous avez déjà tester vous même cette solution ou si vous allez le faire prochainement !

 

Didier3D

 

 

Kit Imprimante 3D Haute résolution : Des nouvelles du projet de Junior Veloso

Jusqu’à présent, seules les imprimantes de type FDM (Fused Deposition Modeling  – Modélisation par dépôt de matière fondue) telle que l’Ultimaker existaient sous-forme de kit à assembler soi-même, rendant ainsi la technologie de plus abordable et accessible au particulier bricoleur.
Désormais (si tout se passe bien), il sera possible d’obtenir un kit permettant la construction d’une imprimante 3D utilisant de la résine photosensible, grâce au travail de Junior Veloso.

L’imprimante en action:

Junior utilise pour son imprimante 3D un vidéoprojecteur DLP grâce auquel il vient « insoler » par couches successives un bac transparent contenant de la résine photosensible et ainsi constituer un objet d’après son modèle virtuel. Il obtient ainsi une résolution de 15 à 100 microns sur l’axe des Z et jusqu’à 147 Microns en X et Y. La zone de construction de la machine est de 15 cm X 11,2 cm X 20 cm (XYZ).

Pour vous donnez une idée de la précision de la machine, voyez la photo ci-dessous:

Depuis plus d’un an j’ai suivi les avancés de son projet sur son blog ici, désespérant de voir un jour la promesse qu’il avait faite au début de son aventure de commercialiser un kit que tout un chacun pourra commander et ainsi construire sa propre imprimante. Et bien, c’est chose faite (ou presque) depuis le mois d’Avril, sous la forme de pré-commande dans le cadre d’une « campagne » de levée de fond qui prendra fin le 31 Mai, afin de pouvoir lancer son projet plus avant. Site de la campagne : http://www.indiegogo.com/veloso3dprinter

Dans le cadre de cette campagne sont proposées 6 types de contributions/commandes différentes. Les tarifs de ces « pré-commandes » ne sont valables que pendant la durée de la campagne(31 Mai) et sont donc « promotionnels ». Je vous décris ci-dessous les différentes options :

1 -  Documentation PDF – 59 $
Regroupant le dessin détaillé de l’imprimante (Cependant, sans mesures), des images, des conseils et astuces et quelques « secrets ». Ce document apporte les informations nécessaires à tout bricoleur (particulièrement) chevronné voulant se lancer dans l’aventure à partir « de rien ». Il lui faudra de solides connaissances en électronique et en mécanique pour finaliser son propre projet d’imprimante.

2 – Un CD avec le design complet de l’imprimante – 159 $ (envoi inclus)
Le CD contiendra les plans complets de l’imprimante (Mesures comprises), des photos détaillées, la liste du matériel nécessaire, des vidéos pour l’assemblage, un manuel, la formule de la résine utilisée, des trucs et astuces. Ce CD contient tout ce qu’un bricoleur chevronné aura besoin pour construire la même imprimante que Junior Veloso. Des connaissances en électronique et en mécanique seront absolument nécessaire pour pouvoir y parvenir.

3 – Logiciel et CD complet – 399 $ (envoi inclus)
Le CD tel que dans l’option 2 + la licence complète du logiciel développé pour la futur machine .  Le prix des logiciel après l’opération Indiegogo sera de 549 $

4 – Kit basique I – 599 $ (hors frais de port)
Ce kit inclut en plus de ce que contient les options précédentes,  la partie électronique de l’imprimante (carte contrôleur capable de piloter l’imprimante) . Ce kit en revanche ne comprend pas de moteurs, ni de parties mécaniques, et ne contient pas non plus de projecteur. Le prix de ce kit après l’opération Indiegogo sera de 849 $

5 – Kit Basique II – 1999 $ (hors frais de port)
En plus du Kit basique I, ce kit comprend tous les moteurs nécessaires, la structure de guidage, l’alimentation de l’imprimante et de le carte mère, le plateau(bac) de l’imprimante, la « tête » de l’imprimante (où l’objet en construction est accroché). Ce kit ne contient pas de projecteur. Le prix de ce kit après l’opération Indiegogo sera de 2699 $

6 – Kit complet – 3999 $ (hors frais de port)
Ce kit contient absolument tout ce qui sera nécessaire à la construction de l’imprimante (Projecteur inclu) + I kilo de résine. Le prix de ce kit après l’opération Indiegogo n’est pas encore défini.
A noter que ce projet n’est pas « open source »,  mais pour aider les personnes qui se lanceront dans l’aventure, un forum sera crée.

Il est clair que ces kits ne s’adressent pas encore à toutes les bourses, mais pour obtenir une impression 3D de cette qualité, il n’existe pas à ce jour de solution « meilleur marché ».

 

Didier3D

 

 

L’homme qui imprime des maisons (The Man who prints Houses)

Enrico Dini

Enrico Dini

Cet homme c’est Enrico Dini un ingénieur Italien, dont vous avez peut-être déjà entendu parlé si vous vous intéressez au monde de l’impression 3D.

Si l’on reparle de lui aujourd’hui, c’est parce qu’un documentaire sur l’ingénieur et son travail est en cours de réalisation par Jack Wake-Walker et Marc Webb. Ce documentaire s’appellera « The Man Who Prints Houses » et devrait être disponible prochainement.

 

 

Extrait vidéo :

La plus grande imprimante 3D du monde:

 

Imprimante 3D D-Shape en extérieur

Je vous parlai il y a peu d’impression 3D à l’échelle Nanométrique, la boucle est ici bouclée avec la machine d’Enrico puisque c’est ici d’impression « macro-métrique » pour ainsi dire dont il est question. En effet, Enrico ambitionne de révolutionner le mode de construction des bâtiments et autres grandes structures architecturales grâce à son imprimante géante. L’homme est par ailleurs un Fan de Gaudi et rêve de participer à l’achèvement de la construction de la fameuse Cathédrale la « Sagrada familia » à Barcelone, et l’on pense comme lui qu’en effet les formes architecturales singulières propres à Gaudi se prêteraient particulièrement bien aux possibilités de la machine.

Son imprimante appelée D-Shape utilise du sable étalé en couches successives(de 5 à 10 mm d’épaisseur) sur lesquelles la buse de la machine vient déposer un liant spécial, qui une fois une fois durci produit un matériau comparable à du marbre et dont la solidité serait égale à celle du béton armé.

La machine peut soit être utilisée directement sur le site de construction soit être utilisée pour produire des éléments qui seront ensuite acheminés vers le chantier puis assemblés (La taille de ces éléments peut aller aujourd’hui jusqu’à 6X6X1 mètre).

La Radiolaria

A ce jour, aucune maison n’a encore été construite avec cette machine. L’un des projets de Enrico Dini était la construction d’un structure géante qui devait être installée à Pontedera (près de Pise) en Italie et qui qui devait s’appeler Radiolaria.
Ci dessous, la même Radiolaria à l’échelle 1/4 du projet final qui devrait mesurer un dizaine de mètres de haut.

Radiolaria, à l'échelle 1/4

Pour l’instant il ne semble pas que ce projet ai vu le jour, voici cependant une simulation du projet in situ.

Radiolaria (Image de synthèse sur un rond point de la ville de Pontedera en Italie)

Les avantages de ce nouveau mode de construction

D’après L’ingénieur, les avantages sont nombreux:

Le cout : Bien que le liant utilisé soit cher, le cout par rapport à une construction classique serait quand même divisé par 4, du fait de la durée réduite du chantier et du peu de personnel requis (2 personnes selon Enrico).
L’impact écologique : Le sable est une matière facile à trouver et dont on ne manque pas, et le liant utilisé est également facile à produire et sans impact sur l’écosystème (En comparaison à la fabrication de ciment qui entraine la production d’une grande quantité de CO2 et consomme beaucoup d’énergie)
Liberté de forme : L’impression 3D permet toutes les audaces et permet également la réalisation de formes inédites impossibles à obtenir avec les techniques classiques.
Pas de gaspillage : Même s’il faut plus de sable que n’en nécessite la construction finale, le sable qui n’a pas été mêlé au liant est récupéré et peut-être réutilisé pour un autre projet.
Simplicité de mise en oeuvre : Ce mode de construction ne nécessite pas d’échafaudage, il est automatisé, et l’on connait à l’avance le délai nécessaire à la réalisation de l’ouvrage. Le processus de durcissement est achevé en 24 heures.
Résistance : La résistance du matériau utilisé est comparable à celle du béton armé, de même que sa résistance au feu.

Ci-dessous, un reportage (En italien) sur Vite Reali


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Quelques ressources supplémentaires (En anglais)
- Un PDF de présentation de l’imprimante ici
- Le site du documentaire ici

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